一、项目核心维修内容与技术方案

佰特钢烟囱为钢筋混凝土结构，主要用于钢铁冶炼环节的烟气排放，因长期接触含硫烟气与高温，筒壁内侧出现多处腐蚀漏洞，同时伴随内衬砖脱落、密封层开裂问题。项目采用 “隐患排查 - 漏洞封堵 - 防腐加固 - 功能恢复” 的全流程维修方案，具体实施环节如下：

1.前期隐患全面排查与评估

外部检测：使用无人机搭载高清摄像头与热成像仪，对烟囱外筒壁进行全高度拍摄，识别外部裂缝、腐蚀斑点及渗漏痕迹；

内部探查：作业人员通过烟囱内部爬梯与检修平台，进入筒壁内侧，用 “超声波测厚仪” 检测壁厚，同时记录内衬砖脱落数量、密封层开裂长度，最终形成《烟囱损伤评估报告》。

2.漏洞精准封堵与结构补强

小漏洞（直径＜30cm）处理：先清除漏洞周边松散混凝土与锈蚀钢筋，用钢丝刷打磨表面至露出新鲜基材，然后植入直径 8mm 的螺纹钢筋，再用 C40 微膨胀混凝土分层浇筑封堵，每层浇筑厚度≤5cm，振捣密实后覆盖养护，确保混凝土与原筒壁结合紧密；

大漏洞（直径≥30cm）处理：除上述步骤外，额外设置 “钢筋网片补强”—— 在漏洞周边 2 倍直径范围内绑扎 Φ12mm 钢筋网，与原筒壁钢筋焊接固定，然后支设钢模板，浇筑 C40 抗渗混凝土，浇筑完成后采用 “洒水养护 + 塑料膜覆盖” 方式养护 7 天，确保混凝土强度达标。

3.内衬防腐系统修复与强化

内衬砖修复：清除脱落、松动的耐酸瓷砖，对基层进行打磨处理，然后用呋喃树脂胶泥重新粘贴同规格耐酸瓷砖，粘贴时确保错缝排列，接缝宽度控制在 3-5mm，且胶泥饱满度≥95%；

密封层重建：对所有新粘贴瓷砖的接缝及原有开裂的密封层，先用砂纸打磨清理，再涂刷聚四氟乙烯密封胶，确保形成连续无间隙的密封层；针对漏洞封堵区域，额外涂刷一层环氧煤沥青漆，增强局部防腐能力；

防腐质量检测：修复完成后，进行 “电火花检漏试验”与 “粘结强度测试”，确保防腐效果达标。

4.外部涂层修复与外观统一

为避免雨水从外部渗入，同时保持烟囱外观整洁，对外部受损涂层进行修复：清除漏洞周边外筒壁的旧漆、锈蚀与积灰，打磨至 Sa2.0 级除锈标准，然后涂刷环氧封闭底漆，干燥后再涂刷丙烯酸聚氨酯面漆，确保修复区域与周边外观统一，且具备良好的耐候性。

二、项目技术难点攻克与质量保障

1.高空受限空间作业安全管控

安全防护体系：作业人员佩戴 “双钩安全绳”，同时在作业区域下方设置 “安全网”，防止物体坠落；烟囱内部通风不良区域，配备 “轴流风机” 强制通风，确保内部氧气浓度≥19.5%、有害气体浓度＜职业接触限值，作业前进行气体检测，合格后方可进入；

作业效率提升：采用 “高空吊篮 + 垂直运输平台” 组合方式，吊篮用于外部检测与涂层修复，垂直运输平台用于内部材料运输，较传统爬梯作业效率提升 50%，同时减少作业人员体力消耗，降低安全风险。

2.混凝土与原结构的结合度保障

界面处理：原筒壁混凝土表面打磨后，涂刷 “混凝土界面剂”，增强新老混凝土的粘结力；

微膨胀混凝土应用：选用微膨胀混凝土，浇筑时振捣密实，避免因收缩产生缝隙；同时在混凝土中添加聚丙烯抗裂纤维，减少收缩裂缝。

3.全流程质量管控与验收

工序验收：每道工序完成后，由施工、监理、企业三方共同验收，填写《工序验收记录》，不合格项整改合格后方可进入下一道工序；

第三方检测：竣工后委托第三方检测机构，对烟囱修复区域进行 “混凝土强度回弹试验”、“内衬防腐性能检测”、“外观平整度检测”，所有指标合格后正式移交。

三、项目竣工的实际价值

1.消除安全隐患，保障生产连续

烟囱漏洞的修复彻底解决了烟气泄漏与雨水渗入的问题，杜绝了因烟囱故障导致的生产停机风险，确保钢铁冶炼环节的连续运行。

2.延长设备寿命，降低长期运维成本

漏洞修复与防腐系统强化后，烟囱基材得到有效保护，腐蚀速率降低至 0.01mm / 年以下，预计可延长烟囱使用寿命 5-8 年，减少未来大规模维修或更换的频次；同时，修复后的防腐系统减少了日常维护工作量，预计每年可节省防腐维护费用约 8 万元。

3.符合环保要求，规避合规风险

烟气泄漏的封堵确保了烟气全部通过脱硫、脱硝、除尘系统处理后达标排放，避免因泄漏导致的环保指标超标，符合《钢铁工业大气污染物排放标准》（GB 28664-2012）要求，帮助企业规避环保处罚风险，践行绿色生产责任。